住友重機械工業公司開發出了可大幅減輕汽車鋼制車體的STAF（SteelTubeAirForming）成型技術。將鋼管裝入沖壓機的模具后，按照通電加熱、高壓空氣注入、成型、淬火的順序來加工，由此可制造高精度成型帶凸緣的連續異形封閉截面的構件。

由鋁合金及CFRP（碳纖維增強樹脂基復合材料）制造的車體已開始普及。但這種車體價格較高，目前占多數的依然是鋼制車體。在鋼制車體方面，可提高強度及剛性并實現輕量化的制造方法有熱沖壓和液壓成型，但這兩種方法各有利弊。

熱沖壓通過將加熱的鋼板沖壓成型后使之急速冷卻來實現比普通冷沖壓更高的強度。但這種方法由于是利用板材來制造，因此要想形成封閉截面，必須要將兩塊板材接合成“餡餅狀”。截面形狀與冷沖壓一樣，壁厚相同但剛性不變。

液壓成型是在模具內向鋼管注入高壓水來成型。由于沒有用于在鋼板之間接合的凸緣，因此可在相同的空間條件下加粗中空的構件，使剛性得到提高。不過，這種方法因為使用水的緣故，所以仍屬于冷沖壓的一種，這一點并未改變，因此強度無法得到提高。而且，沒有凸緣反而成為了一項弱點，很難與其他部件焊接。有時還需要在后來特意焊接凸緣。