數(shù)控機(jī)械加工工藝與通用機(jī)床機(jī)械加工工藝有許多相同之處，同樣要考慮毛坯余量分配、定位裝夾方案、粗精加工工序安排、刀具及切削參數(shù)選擇等工藝要素。對于數(shù)控加工而言，與通用加工不同的是需要將刀具參數(shù)及切削參數(shù)、刀具運(yùn)動軌跡、零件結(jié)構(gòu)的加工順序等編入數(shù)控程序中，以控制機(jī)床的運(yùn)動過程（位移量、進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速等），實(shí)現(xiàn)零件的加工。數(shù)控機(jī)床可以實(shí)現(xiàn)復(fù)雜刀具運(yùn)動軌跡的控制，因而可以完成復(fù)雜形狀零件的切削加工。通常，數(shù)控機(jī)床加工零件比通用機(jī)床加工零件的工藝規(guī)程要復(fù)雜，工藝參數(shù)需要以數(shù)值形式精確表達(dá)。

工藝人員接受零件加工任務(wù)后，首先要進(jìn)行的工作內(nèi)容是分析零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，明確加工要求，確定零件的基本工藝方案，這一過程稱為工藝分析。工藝分析工作是數(shù)控程序設(shè)計(jì)中必不可少的準(zhǔn)備工作，在工藝分析的基礎(chǔ)上，可以確定零件的加工工藝過程，確定每個(gè)工序的具體加工方式、刀具運(yùn)動路線、所用刀具和切削用量等，在此基礎(chǔ)上完成零件的數(shù)控加工程序設(shè)計(jì)。

數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)遵循一般的工藝設(shè)計(jì)原則，一般加工順序是：基準(zhǔn)加工→粗加工→半精加工→精加工→其他處理。在設(shè)計(jì)加工路線時(shí)，要根據(jù)零件毛坯情況考慮控制可能產(chǎn)生的加工變形，根據(jù)零件結(jié)構(gòu)及技術(shù)條件要求，考慮檢驗(yàn)工序的安排、熱加工工序安排順序及工序位置，同時(shí)設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)還要注意減少專用刀具的類型、減少零件的裝夾次數(shù)、減少轉(zhuǎn)工路線等。

基準(zhǔn)加工主要是加工定位裝夾方案確定的基準(zhǔn)面或基準(zhǔn)孔，對基準(zhǔn)部位的加工精度要求根據(jù)零件精度確定。過高的精度要求會影響零件的加工效率，延長零件的制造周期。

數(shù)控加工過程的定位原理與普通加工工藝并無本質(zhì)區(qū)別，仍然遵循六點(diǎn)定位原理。主要定位方式有：三面定位、兩面一孔定位、兩孔一面定位、平面一柱面定位等，通常根據(jù)零件結(jié)構(gòu)不同而采用不同的定位方式。數(shù)控夾具設(shè)計(jì)一般盡量采用標(biāo)準(zhǔn)化元件或組合夾具元件，夾具機(jī)構(gòu)也應(yīng)盡量簡單、標(biāo)準(zhǔn)化，以適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)。

粗加工階段以去除毛坯余量為主要目標(biāo)，并要特別考慮控制因材料去除可能帶來的零件變形。安排粗加工工序時(shí)，要注意給后續(xù)工序留有合適的加工余量，并使用性能較好的刀具、選擇功率較大的設(shè)備。

半精加工階段主要以保證加工余量均勻?yàn)槟繕?biāo)，特別是在多坐標(biāo)加工時(shí)，先去除多坐標(biāo)加工部位的余量，使精加工余量均勻。若零件結(jié)構(gòu)比較簡單且不易產(chǎn)生加工變形，可以省略半精加工工序而直接進(jìn)入精加工。安排半精加工工序時(shí)，刀具的選擇結(jié)合零件結(jié)構(gòu)形式具體確定。

精加工階段以保證零件形狀、加工精度為主要目標(biāo)，并要特別注意刀具的選擇、加工部位的排序。精加工工作序的刀具選擇與零件結(jié)構(gòu)形式有關(guān)，要注意考慮零件轉(zhuǎn)角部位、表面的設(shè)計(jì)要求。精加工階段注意加工部位的排序，以控制可能產(chǎn)生的加工變形。

高速切削加工技術(shù)隨著數(shù)控加工設(shè)備與高性能加工刀具技術(shù)的發(fā)展而日益成熟，極大地提高了模具加工速度，減少了加工工序，縮短甚至消除了耗時(shí)的鉗工修復(fù)工作，從而大大地縮短了模具的生產(chǎn)周期。模具的高速切削加工技術(shù)逐漸成為我國模具工業(yè)技術(shù)改造最主要的內(nèi)容之一。

高速切削加工技術(shù)是指采用超硬材料的刀具，通過極大地提高切削速度和進(jìn)給速度來提高材料切除率、加工精度和加工質(zhì)量的現(xiàn)代加工技術(shù)。由于不同的加工工序、不同的工件材料有不同的切削速度范圍，因而很難就高速切削的速度范圍給定某一確定的數(shù)值。

高速切削與普通切削的主要區(qū)別在于切削速度、加速度及主軸的轉(zhuǎn)速等。通常情況下，高速切削時(shí)進(jìn)給速度比普通切削高5倍～15倍，可達(dá)到15m/min～70m/min、主軸轉(zhuǎn)速高5倍～10倍，可達(dá)到15000r/min～40000r/min。

由于每種材料高速切削的速度范圍不同，高速切削目前尚無統(tǒng)一的定義，高的實(shí)際切削線速度是基本條件，但還有其他一些要素。在工程實(shí)踐中，高速切削的含義還包括：

（1）除高切削速度外，高速切削還涉及非常特別的加工工藝和生產(chǎn)設(shè)備；

（2）適中的主軸轉(zhuǎn)速和大的銑刀直徑也可實(shí)現(xiàn)高速切削；

（3）以常規(guī)切削用量4倍～6倍的切削速度和進(jìn)給速度精加工淬火鋼也屬于高速切削。

在小型零件的粗加工到精加工和其他零件的精加工，高速切削均屬于高生產(chǎn)率加工方法，對于形狀復(fù)雜和精度要求高的零件，高速切削更為重要。

2．高速銑削

高速銑削是目前廣泛應(yīng)用的高速加工技術(shù)。高速銑削一般采用高的銑削速度，適當(dāng)?shù)倪M(jìn)給量，小的徑向和軸向銑削深度。銑削時(shí)，大量的銑削熱被切屑帶走，因此，工件的表面溫度較低。隨著銑削速度的提高，銑削力略有下降，表面質(zhì)量提高，加工生產(chǎn)率隨之增加。但在高速加工范圍內(nèi)，銑削速度的提高會加劇刀具的磨損。由于主軸轉(zhuǎn)速很高，切削液難以注入加工區(qū)，通常采用油霧冷卻或水霧冷卻方法。