為使模具制作及維修作業能降低成本，縮短制造周期，確保模具壽命，保證產品品質。

1. 必須在模坯外側端面上方（方鐵）用銑床加工模具編號，字高度40mm，深度0.5mm，字體為等線體。 

2.每一塊模板上均須用字碼打上模具編號，且方向統一。

3.模具所有螺絲、吊圈孔及模具部件必須是公制規格，而附加工模配件必須是標準規格，禁止自行土制。

１、每一套模具均在Ｂ板（動模板）上四個角銑出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。

１、非工字模胚均需要在前后模銑出碼模槽，具體尺寸根據模具設計尺寸而定。

１、每套模具均要在動模底板，定模面板上開碼模孔。 

２、孔距尺寸需根據注射機型確定

１、動模底須開有足夠大的頂棍孔，直徑Φ25～40mm 。

２、小型模具只需開一個頂棍孔，中型模具必須開三個頂棍孔以上，大型模具即需開五個孔。

３、頂棍孔徑及位置根據注射機型實際尺寸（設計尺寸）。

１、每套模具必須裝有定位圈（即定位法蘭），以便裝模定位。

２、定位環尺寸應根據注射機型墻板孔徑確定。

３、定位圈直徑公差為0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm。

４、模具與機板的定位圈（法蘭）的標準尺寸100mm-0.20^-0.40mm。

１、當頂針司筒與行位頂出裝置相干涉時，必須在模上設有先復裝置，不盡靠彈簧使頂針板復位，以免日后彈簧失效，行位（抽芯）與頂針司筒相碰撞。 

２、必須在頂針板與動模板間裝行程開關，以確保先復位裝置有效后方可通電合模。

１、頂針板長12或以上，或工模排位偏中 。

２、配置較多小頂針且直徑在2mm以下。

３、配置較多司筒（10支以上）。

４、以上三種情形都必須在頂針板上加四支導柱及導套，以保證頂針平衡平穩地頂出膠件。

１、所有模具必須上頂針板上安裝四根復位彈弓，以助頂針均勻回縮。

２、采用塑膠模具專用藍色彈弓，復位彈弓兩端磨平。

３、復位彈弓不能壓縮大于自由長度的４０％需在膠件有效出模情況下在頂針面板上做四個頂出限位釘。

４、復位彈弓固定，必須兩端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。

１、細水口模（三板模）必須靠裝有拉桿，拉條或回位銷，保證水口板及Ａ板的移動至水口自動脫落。 

２、拉條用料厚10mm或12mm以上。

３、拉條螺絲直徑不能小于8-14mm。

４、采用Ｂ板（動模板）面上裝有4粒尼龍膠釘（尼龍拉機），效果安全可靠，經濟實用。

１、應保證在任何場合都可靠地頂出啤件，并在合模前保證不與其他模具零件相干涉地復位。

２、頂出時不能使啤件產生變形，頂白及卡滯現象迅速頂出且頂針痕跡不影響啤件外觀質量。

３、頂出應平衡且很順，不可出現頂針板傾斜現象，頂出不應有雜音產生。

４、頂出完成后，頂針應自動回縮（除特別模具外）。

１、滑塊（行位）動作應順滑，保證形件不變行，不可出現死動作，不均勻，松動等現象； 

２、大滑塊導滑面要開有油槽；

３、大滑塊須有冷卻水道；

４、滑塊與滑座部分配合采用HVE６，不可過于松動；

５、滑塊滑動行程長度過長時，必須在模座上增長導向，通常滑動部分長度做到寬度的1.5倍左右為宜，抽芯時滑塊在導向槽內的配合部分，要有滑塊滑動部分的２／３管在導向滑槽內；

６、斜導柱孔與斜導柱配合必須留0.2mm以上間隙，禁止一樣大的配合；

７、斜度導柱的角度小于行位鍥緊面的斜度２度，大滑塊的鍥緊塊，必須伸入下模１５－２０mm，以１０度斜面互鎖反壓。

８、圓面滑塊組合的型腔，縱向與鍥向滑塊的鍥緊面的角度，斜度柱角度分別相差２度，禁止一樣度數，模具上方的滑塊最終定位必須用彈弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑塊在合模時撞傷鍥緊塊及斜導柱。

９、所有行位的對擦面必須加裝耐磨板，對擦面長≥３０mm，且寬≥５０mm。細行位及行位壓板需淬火加硬５２度以上，大行位按開模前的要求氮化或加硬。

１、小型模具Ａ、Ｂ板上下面均作有吊模螺絲孔； 

２、 大型模具所有模板均作有吊模螺絲孔，或都二面都要。

１、 一模多腔零件必須在非外露面，配合面上打ＣＡＶ　ＮＯ.以示區別，在第一次試模前就打好。 

２、ＣＡＶ　ＮＯ.字嘜位置與設計工程師聯系后打上為宜。

１、原則上采用Ｏ形（圓形）料道； 

２、特殊情況采用梯形料道；

３、料道口的截面大小通常根據產品大小，工模內腔多少面定，具體尺寸根據模具設計圖而定；

４、料道口形狀款式繁多，通常有平逢式，扁形式，點澆式，潛水式，三四爪點澆式，具體料道口尺寸跟實際產品大小相正負，開料道口時流量要分布均勻，通常遠離主流道越遠料道口逐漸增大，細水口點澆式，原則上要保留有肚臍眼一般平逢入水要開料道口斜位，以免產品膠離水口后增加輔助人工工作量。

１、異形頂針鑲件可轉動時，必須做好防轉裝置。 

２、防轉裝置必須可靠，單一定向，禁止二個方向定位，（包括司筒針頭斜面）

１、司筒所有孔必須鉸光不能直接鉆出，以免燒司筒柱位成形部分，必須加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖膠粉頂白。 

２、優先采用標準司筒，嚴禁成形部分直徑多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外徑尺寸；

３、為避免司筒與司筒配合出現偏心，司筒頭部切割量不能超過１０ mm長，在設計請購必須重點考慮確定尺寸。

１、定模板（Ａ板）導套背面必須銑排氣槽，以免形成真空影響啤塑及ＦＩＴ模，增加開鎖模的液壓能量有損機件； 

２、為保證高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口盡頭必須開出排氣槽。

３、排氣槽深度見參數：ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ：０.03mm，ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ：０.02mm，ＰＡ尼龍0.01mm。

４、為精確排氣位置，排氣槽可在第一次試模后再加工，開排氣槽必須用磨麻或銑床加工，禁止打磨機加。

１、模具制造過程所有加工零件在暫停加工后必須涂上防銹油，以免生銹； 

２、模胚外側在拆模后亦要噴防銹油，以防生銹，

３、新模制造完畢時均不可有銹痕。

１、新模不可存有頂針司筒燒焊等缺陷。 

２、頂針孔司筒孔必須較光。

３、頂針孔司筒針固定沉孔底部必須做平底，，軸向配合間隙不大于０．１５mm。

４、頂針司筒與型芯配合隙孔徑公差為H７。

５、頂針司筒與孔之間必須噴上高溫頂針油。

６、頂針必須高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面

１、冷卻水出口必須打“OUT”或“O”字嘜，入口必須打“IN”或“I”

１、頂針固定板必須打上記號，記號應相同且在同一方向，以便修改模 

２、鑲件與固定件板之間亦必須打上記號，以防裝錯。

１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。

１、運動部件（滑快、斜頂塊、鍥緊塊）磨削后必須退磁，以免燒傷運動部位及在磁性吸力作用下，滑塊離開后即又回原位置，當二次合模定會撞傷滑塊。

１、流道必須拋光，嚴禁在流道上打凹凸，以免影響注塑流動性及啤塑外觀； 

２、主流道長度在結構許可的條件下小于60mm。

１、流道設置應保證入水平衡及減少水口料，流道轉折處必須設置冷料穴； 

２、優先采用熱流道潛水口以節省水口用料，入水保證產品要求盡可能減少輔助人工費用。