工藝1：碳化物超細化熱處理

9SiCr鋼冷沖模采用常規860～870℃加熱，淬油，180～220℃×2h回火，金相組織為馬氏體+碳化物+殘留奧氏體，硬度為60～63HRC。使用中模具過早產生崩刃、脆斷、開裂、軟塌和磨損超差等現象。采用碳化物超細化處理工藝，模具壽命大大提高。具體工藝操作如下：

1）950℃加熱淬油，獲得馬氏體加殘留奧氏體組織。

2）380～400℃×2h回火，使殘留奧氏體轉變，并獲得極細顆粒碳化物。

3）860℃再加熱淬油。

4）200℃×2h回火。

經上述細化處理，獲得以馬氏體為基體的均勻分布顆粒細小的碳化物組織（碳化物顆粒約0.1～0.3μm）。M16螺母斷料沖模、螺栓鐓扁沖頭等模具壽命由常規處理的15000～20000件，提高到40000～50000件。

工藝2：涂防氧化涂料淬火

9SiCr鋼冷沖模外形尺寸為600mm×450mm×60mm。原用箱式爐加熱，880℃×1.5h淬油，200℃×2h回火，硬度為50～55HRC。在線切割中模具經常出現沿切割方向開裂的現象。此外，模具刃具口易出現毛邊，使用壽命很短。采用“939”防氧化涂料，并將模具豎放爐中，使模具受熱面積增大，工件在此高溫停留時間縮短，減少開裂傾向。另外，防氧化涂料兼有滲劑作用，不影響淬透性，可使模具表面硬度提高。

模具300℃進爐，升溫至880℃，保溫50min，淬油；180℃×2h×2次回火。硬度為58～62HRC。

經上述處理后，模具尺寸穩定，線切割無開裂現象，模具壽命得到顯著提高。

工藝3：磁場淬火新工藝

磁場熱處理是在鋼的熱處理過程中加入磁場，以改善鋼的組織和性能的工藝。在等溫淬火過程中加入磁場就稱之謂磁場等溫淬火。在等溫淬火的同時，加入脈沖磁場不但能改善工件性能，提高壽命，而且可縮短等溫時間，節約能耗，是一種比較經濟的新工藝。

對9SiCr鋼沖頭進行880℃加熱，240℃×1h等溫；磁場等溫處理在自制的脈沖磁場回火爐中進行。脈沖磁場強度為6.6×10⁴A/m時，能獲得最多的貝氏體。與常規等溫淬火相比，在得到相同組織的情況下，可使生產周期縮短；在硬度相近時，沖擊韌度明顯提高。

為了考核磁場等溫淬火的可行性，某標準件廠對沖頭進行跟蹤，結果表明，沖頭壽命普遍提高50%以上。