合理選擇模具用鋼的基本目的在于避免模具在服役時出現早期失效，以及在制造時減少廢品率。模具用鋼的性能水平、材質優(yōu)劣、使用合理與否等因素，和模具制造的精度、合格品率以及服役時的承載能力、壽命水平，均有密切的關系。

材料的選擇和使用因為影響因素多，彼此關系復雜，所以是模具制造的一個重大問題。材料是產品的基礎，材料影響著模具產品的功能適用性、耐用度、安全性，在模具及其零件的設計、制造過程中，選擇何種原材料是至關重要的。模具設計時，材料確定后才能安排制造、裝配的加工路線和加工工藝方法，以及估算制作成本。通過對各種典型模具的失效分析，設法滿足材料的使用性能和工藝性能兩方面的要求，找出能影響模具壽命特點的性能指標，然后，以此為依據，有針對性地選擇模具用鋼及熱處理工藝。

在選用材料時要注意使用新型材料，我國已經研制出不少適合我國特點的新型高效模具鋼，如熱作模具鋼中的3Cr3Mo3W2V、5Cr4W5Mo2V、4CrMnSiMoV等，冷作模具中的6Cr4W3Mo2VNb、7Cr7Mo3V2Si、7CrSiMnMoV等新鋼種的采用，均獲得提高模具壽命數倍的效果。如冷作模具鋼選用6Cr4W3Mo2VNb（65Nb）代替T10、Cr12MoV、W6Mo5Cr4V2等制作多工位冷鐓機用的內六角凸模、螺栓壓角凸凹模、螺栓平圓頭沖模、圓環(huán)冷沖模等；熱作模具鋼選用3Cr3Mo3W2V（HMI）代替3Cr2W8V鋼等制作軸承套圈的熱沖壓凸模和凹模、連桿輥鍛成形模、小型機鍛模等，都顯著提高了模具壽命。

如軸承套圈毛坯（φ31～33mm）熱鐓鍛沖頭，用于高速鐓鍛機，每分鐘鐓鍛80～100件，對沖頭噴水進行強制冷卻。采用3Cr2W8V鋼制作的沖頭，熱穩(wěn)定性雖高但多數以早期熱裂失效，主要問題是抗熱疲勞性不夠，采用4Cr5MoSiV鋼制作后，提高了韌性及抗熱疲勞能力，使壽命提高60%。鋼件反擠壓模具沖頭隨的壓應力接近工具鋼的極限承載能力，用Cr12MoV、Cr12等鋼制作的沖頭（硬度為61～66HRC），其服役壽命僅幾十件，呈現鐓粗后斷裂失效。若采用人18Cr4V高速鋼制作沖頭，其服役壽命高于3000次。若采用強韌性更好的W6Mo5Cr4V2鋼制作沖頭時，并輔以模具結構的改進措施，在大量生產中，平均壽命可達到7000次的水平。

當然改用鋼材時不一定總是改到更高級的，有時利用普通材料采用強韌化的處理工藝替代會有很好的效果。如冷鐓卡車車箱螺栓凹模，原用Cr12鋼制作，盡管凹模壁厚達40mm左右，在服役中卻常出現早期劈裂失效，壽命僅為1～2千次。用于剪切厚度為11mm的中厚鋼板的長剪刃，用9CrWMn鋼制剪刃淬火操作簡便，但使用中容易崩刃，壽命較短。對于凹模改用T8A鋼制作，并采用內孔噴水淬火，形成有利于提高疲勞抗力的表面硬化層，有效地克服了早期劈裂失效，壽命可達到兩萬次以上；剪刃改用T10A鋼剪刃，用薄殼淬火工藝保證了材料的強韌性，疲勞抗力高，崩刃傾向小，壽命延長7倍。

選擇鋼號時應注意在滿足使用要求的前提下兼顧經濟性。生產批量的大小對材料的選擇有很大的影響，如加工產品的批量較小，可選用便于制造加工、價格低廉的模具材料；如加工批量很大，則應選用承載能力強、服役壽命長的高性能模具鋼。生產量愈大，對模具的壽命要求也愈高，也就有必要選擇高性能的材料。