熱作模具主要包括錘鍛模、熱擠壓模和壓鑄模三類。熱作模具工作條件的主要特點是與熱態金屬相接觸，這是與冷作模具工作條件的主要我別。因此，會帶來以下兩方面的問題。

（1）模腔表層金屬受熱  在錘鍛模工作時，通常模腔的表面溫度可達300～400℃，熱擠壓模可達500～800℃，壓鑄模模腔溫度與壓鑄材料種類及澆注溫度有關。如壓鑄黑色金屬時模腔溫度可達≥1000℃，這樣高的使用溫度會使模腔表面的硬度和強度顯著降低，為此，對熱作模具鋼的基本使用性能要求是熱塑變抗力高，包括高的高溫硬度和高溫強度、高的熱塑變抗力，也就是鋼的回火穩定性。而加入Cr、W、Si等合金元素，通過合金化途徑，可以提高鋼的回火穩定性。

（2）模腔表層金屬產生熱疲勞（龜裂）  熱作模具在工作時一般具有間歇性，每次使熱態金屬成型后都要用水、油、空氣等介質冷卻模腔的表面。因此，其的工作狀態是反復受熱和反復冷卻，從而使模腔表層金屬產生反復的熱脹冷縮，即反復承受拉壓交變應力的作用。其結果會引起模腔表面出現龜裂，稱為熱疲勞現象，為此，要求熱作模具鋼具有高的熱疲勞抗力。而影響鋼的熱疲勞抗力的主要因素如下。

①鋼的導熱性：較高的導熱性，可使模具表層金屬受熱程度降低，從而減小鋼的熱疲勞傾向性。一般認為：鋼的導熱性與含碳量有關，含碳量較高時導熱性低，而含碳量過低時，會導致鋼的硬度和強度下降。因此，在生產中通常采用中碳鋼做熱作模具。

②鋼的臨界點影響：通常鋼的臨界點（Ac1）越高，鋼的熱疲勞傾向性越低。因此，一般通過加入合金元素 Cr、W、Si來通過提高鋼的臨界點，達到提高鋼的熱疲勞抗力的目的。