T10A鋼儀表元件沖模780℃加熱，280℃等溫淬火，模具使用壽命比780℃淬火+300℃回火提高近3倍，由沖壓5500件提高到19730件。

采用780℃加熱，280℃等溫淬火，獲得下貝氏體體組織，不存在微裂紋，可在保持高硬度的同時具有更好的強韌性配合。又因為下貝氏比體積小于高碳馬氏體，能有效地減少開關復雜零件的畸變。下貝氏體的疲勞強度優于回火馬氏體組織，下貝氏體中的非共格鐵素體片間界有利于應力松馳，因而在同等屈服強度下，下貝氏體中的非共格鐵素片間界有利于應力松馳，因而在同等屈服強度下，下貝氏體顯示了較高的斷裂韌度，因而能延長模具壽命。

又如T10A鋼落料模按常規工藝處理：800℃×25min水油雙液淬火，200℃×2h回火。硬度為58～61HRC。使用中，由于磨損使間隙超差失效，平均使用壽命不到5000次。改進工藝后，又增加一道完全退火工藝，即鍛后球化退火（以前鍛后堆積式冷卻不退火），將模具用舊報低包裹好裝箱，上蓋舊滲碳劑，600℃入爐，升溫至840℃×2.5h，740℃×3h，爐冷至500℃出爐空冷。退火的組織為細球狀珠光體加網狀滲碳體，硬度為207HBW。最終熱處理在箱式電阻爐中加熱，840℃×1.5min/mm，淬入10%（質量分數）NaC1水溶液中，冷至300℃左右立即轉入220℃硝鹽中等溫45min，200℃×2h回火。硬度為54～56HRC，金相組織為細針狀馬氏體+碳化物+少量的殘留奧氏體。

按等溫淬火新工藝處理的模具連續落料2萬次以上，壽命提高3倍。