常用的滲硼工藝有固體滲硼、氣體滲硼、鹽浴滲硼和鹽浴電解滲硼等。但一般方法原材料價格昂貴，有的需專門設備處理，也不適于作局部滲硼處理。為此，探討了自保護膏劑滲硼及復合處理后的耐磨性。

試樣尺寸為（10×10×40）mm，材質40Cr鋼，外面包覆滲劑涂層和保護層。滲劑涂層為80目粉末狀的B₄C、KBF₄、Na₂B₄O₇、NaF等按一定比例混勻，與水玻璃、纖維素等粘結劑混合；保護層材料為Fe粉、Al₂O₃混合，以硅溶膠為粘結劑。把滲劑與粘結劑調成有一定粘度的料漿，將試樣清洗凈油污后，加熱到180～230℃，刷涂料漿于工件表面，靠試樣的熱量將其烘干，反復涂覆幾次至涂層厚度至2～3mm，再將保護層材料與粘結劑混至適當粘度，粘結于滲劑涂層外，充分烘干后入箱，并加填料（80～150目的氧化鋁、碳化硅等），以耐火土密封，入爐緩慢升溫到650℃均熱，之后正常加熱到滲碳溫度（910±10）℃，保溫5h，空冷。滲硼后再加熱至840℃油冷淬火，并分別于200℃、450℃、600℃回火1.5h。磨損試驗在MM-200型磨損試驗機上進行，載荷1000N，磨損時間1h，用感量為0.2mg的TG-528阻尼分析天平稱量，取三個試樣的平均值。

滲硼空冷后發現滲劑表面有一層釉狀層，為Fe粉與Al2O3的燒結產物，有較主同強度，不易開裂，對滲劑有很好的密封性，保證了滲劑不外溢。填料的作用一是密封，二是在保護涂層加熱固化過程中起支撐作用，可重復使用。滲后進行淬火時，表層涂層的自剝性沿可以。

滲硼后經840℃油淬、450℃回火的試樣耐磨性能最好，而滲后空冷的試樣耐磨性差。滲硼后的熱處理對滲硼層的形態和硬度幾乎沒有什么影響，但由于回火溫度不同，改變了基體組織及表面應力狀態，從而對滲硼件的耐磨性能產生了影響。40Cr鋼滲硼后空冷和滲硼后經淬火+650℃高溫回火的基體組織分別是粗片狀珠光體和回火索氏體，硬度與強度均較低，承受壓縮負荷的能力較小，滲硼層易被壓裂。滲硼后經淬火+200℃低溫回火后，工件基體為回火馬氏體組織，磨損過程中的壓應力和表層接觸產生的熱量，對次表層的基體組織產生進一步的影響，從而誘發回火馬氏體的繼續轉變及少量殘留奧氏體向回火馬氏體的轉變，致使工件表面存在拉應力，在負荷作用下易萌生裂紋及擴展，因此磨損失重較大。滲硼后經淬火+450℃中溫回火可得到回火托氏體，組織相對穩定，硬度強度適中，有利于支撐硬化的表層，因而其耐磨性最佳。