冶金廠生產高速鋼過程中常用的退火處理包括鋼錠退火、鍛造或軋制熱變形及冷拉變形后的中間退火和成品材（絲）退火等，前兩種的目的是消除應力防止冷裂、降低硬度、方便修磨表面缺陷及改善塑性等；成品材（絲）退火則是為保證產品出廠交貨硬度和為產品進行最終熱處理做好組織準備。

在工具制造部門，對高速鋼的退火處理也有相同之處，如改鍛、鐓拔熱變形后及熱拉、冷拉之后，使用的退火方式（完全退火、等溫退火、軟化退火）及工藝要求與鋼材生產工藝中的退火完全相同。

在工具行業中，退火處理也有一些不同的做法。例如，為了改善熱軋鉆頭的所謂“高頻熱塑性”，常用的方法是將沖斷切下的鉆頭坯料集中進行高溫退火處理，加熱溫度達950℃。再如，對于淬火不足、回火又不合格的產品，也須經重結晶退火處理，再行淬火予以挽救。另外，為了改善切削加工，尤其是齒輪刀具的切削加工后的表面粗糙度（要求R_a≤2.5 μm），則要對粗加工后的工件在精切削前改造其退火索氏體，細小碳化物顆粒。這種處理實質上是再一次進行重結晶退火，其目的不是降低硬度，而是細化索氏體中的碳化物，硬度略有提高。常用的方法有兩大類：一是采用低溫淬火的調質處理；二是等溫處理，工廠又稱“毛淬火”。“調質”一詞借用了對結構鋼的熱處理工藝名詞，但高速鋼的調質與其有著完全不同的目的。通過重新加熱到超過A_c1的溫度，使原來退火索氏體中的碳化物的粒度，并改善其均勻性，所得組織是否有利于加工，可通過硬度測定和切削試驗來確定。根據國內多數工廠的經驗，硬度應控制的范圍^[1]為：W6Mo5Cr4V2鋼：38～42HRC；W18Cr4V鋼：33～39HRC。常用的回火溫度為680～700℃，調節回火溫度和回火時間，使硬度達到上述范圍，以改善切削加工性能。

等溫處理法通常在車間的系列鹽浴爐組中進行，可采用直接等溫分解以節省時間，提高生產效率。工件在爐子之間的移動與分級（等溫）淬火相似，故稱為“毛淬火”。等溫處理的溫度應選在TTT曲線（900℃奧氏體化）“鼻子”附近，使過冷奧氏體盡快分解，又要滿足等溫分解產物硬度的要求。