不銹鋼絲擠壓模上模塊尺寸為50mm×50mm×100mm，不銹鋼絲直徑為φ5mm，硬度為38～41HRC，工作條件比較惡劣。模具原用材料Cr12MoV鋼，硬度為60HRC，使用過程中出現磨損下凹，強度及耐磨性能不足，將模具硬度提高到62～63HRC或換用W18Cr4V鋼（硬度為64HRC），均出現斷裂現象、說明其脆性較大。改進熱處理工藝后，使硬度 在60～62HRC，效果較原來有所改善，但壽命仍然不理想，僅能加工約1000件。分析認為，該模塊使用過程中，主要受反復的壓應力、沖擊應力、彎曲應力及摩擦力作用，要求耐壓、抗彎、抗沖擊及耐磨，需要一定的強韌性。

LD鋼是7Cr7Mo3V2Si鋼的簡稱，它既有高速鋼的強度，又有一定韌性，耐磨損、工藝性能優良、變形小，屬高強韌性模具鋼。LD鋼的碳和鉻含量比Cr12MoV鋼的低很多，適當降低鉻含量以改善碳化物的偏析。增加Mo、V的含量，以增加二次硬化能力和提高耐磨性。其碳化物不均勻性低于Cr12MoV鋼，保證了強度和耐磨性，選用LD鋼取代原用模具材料，擬應采取復合強韌化處理工藝，使LD鋼的強韌性和耐磨性能得到充分發揮。

鋼的鍛造加熱溫度為1130℃，始鍛溫度1120℃，終鍛溫度850℃，反復鐓拔以消除帶狀組織，鍛后緩冷并立即進行球化退火，等溫球化退火工藝為860℃加熱，保溫3h冷卻到740℃再等溫4h，爐冷到500℃出爐。退火后硬度為212HBW，退火組織為小球狀珠光體+共晶碳化物。淬火工藝為：先在500℃及800℃二次預熱，然后分別在1100℃、1120℃、1140℃及1160℃加熱保溫10min，油冷淬火，回火工藝為550℃×90min，有利于消除淬火應力。

隨淬火溫度升高，碳化物溶解更充分，強韌性提高，鋼在1140℃淬火及550℃回火有較好的強韌性，但超過1160℃后，由于晶粒粗大，強韌性下降。1140℃淬火，已有較多碳化物溶解，為細針狀馬氏體，針長3級左右，而奧氏體晶粒長大傾向又很小，晶粒度為9.5級，淬火后硬度為61～63HRC，殘留奧氏體含量為25%～30%（體積分數）。

在LD鋼制的冷擠壓模上應用強韌化及復合深冷處理工藝，模具壽命大幅度提高，其中A工藝處理的模具可加工約1萬件，經B工藝即重復深冷處理的模具，可加工1萬件以上，其壽命比調整硬度達60～62HRC的原模具提高10倍以上，工作表面為正常磨損，精整處理后仍可繼續使用，解決了因模具的脆斷或耐磨性不足引起的壽命過低的問題。